食品工場の改善事例集を紹介!改善事例に役立つネタの探し方まで解説

食品工場で改善活動を行う際、どのように改善を行ったらいいか悩んでいませんか?

食品工場は作業の効率化だけでなく、衛生管理や品質管理も重要です。

問題が起きてしまうと企業イメージを大きく損ねてしまうので、事前の対策が必要になります。

そこで今回は、食品工場の改善事例から、改善事例に役立つネタの探し方まで解説していきます。

食品工場の改善事例集を紹介!改善事例に役立つネタの探し方まで解説
目次

食品工場の問題点

食品工場では、以下のような問題点を抱えています。

  • 施設や設備の老朽化
  • 生産変動が起きる
  • 衛生管理が難しい
  • 増産や新製品の製造が難しい
  • 品質管理が難しい

改善活動を行う前に、まずはそれぞれの問題点について解説していきます。

施設や設備の老朽化

食品工場における施設や設備の老朽化は、生産効率の低下や品質管理の問題を引き起こす大きな要因です。

古い設備は頻繁に故障が発生するので、その度に生産ラインが停止するという問題を起こすためです。

設備の故障が続くことで、メンテナンスコストの増加だけでなく、生産の遅延や製品の品質低下にもつながります。

また、古い設備は最新の技術や安全基準に対応していないことが多く、生産性の向上や衛生管理においてもデメリットです。

このため、定期的な設備の入れ替えや最新技術の導入が不可欠となります。

生産変動が起きる

季節や市場の需要変化に対応するため、食品工場は生産量の調整が必要になります。

夏季に入ると冷たい飲料の需要が急増しますが、生産設備や人員の調整が難しく、供給不足に陥ることが問題です。

季節や行事による需要の変動に迅速に対応するためには、生産計画の見直しや柔軟な人員配置、さらには生産設備の効率化が求められます。

衛生管理が難しい

食品工場では製品の安全性を保証するために厳格な衛生管理が求められますが、その管理が難しいのが問題です。

大規模な製パン工場では、原材料から製品に至るまでの各工程で異なる衛生基準を設けているケースがあります。

しかし、手作業が多いため、一貫した衛生基準の維持は困難です。

また、多様な製品ラインナップを持つ工場では、異なる製品間での混入のリスクも高まります。

従業員への定期的な衛生教育や、生産ラインごとの衛生基準の明確化が重要です。

増産や新製品の製造が難しい

市場のニーズに応じて新製品の開発や増産が求められる場合、既存の設備や工程では対応が難しいことがあります。

健康志向の高まりに対応して低カロリーの新製品を開発しようとした場合、既存の設備では原材料の処理や品質管理が難しくなる可能性があります。

新製品を開発するためには、市場の傾向を理解し、それに適した設備や技術の導入や従業員の研修が不可欠です。

上記の要素を整えることで、市場の要求に迅速に応えることが可能となり、競争力のある製品を生産できます。

品質管理が難しい

食品工場における品質管理は、製品の安全性と一貫性を保証する上で極めて重要です。

しかし、原材料の品質変動や製造プロセスの複雑化、人的要因などによって品質管理は難しいのが現状です。

チョコレート製造工場では、カカオ豆の品質変動により製品の味にばらつきが生じる可能性があります。

大量生産を行う工場では、このような微細な品質のばらつきを把握し、それをコントロールすることが重要な課題となります。

原材料の選定から製造工程、最終製品の検査に至るまで厳格な品質管理システムを設置し、継続的な検査が必要です。

また、従業員の品質意識の向上と教育も、品質管理を強化するために欠かせない要素です。

食品工場の改善のネタを探す方法

食品工場の改善でネタが見つからない場合は、以下の側面から問題を探してみると効果的です。

  • 安全衛生面
  • 作業効率面
  • 5S面

それぞれの改善ネタの探し方について、詳しく解説していきます。

安全衛生面

食品工場における安全衛生面の改善は、労働者の安全と製品の衛生を確保することを目指しています。

安全衛生面の目標を達成するためには、まずリスクアセスメントの実施が不可欠です。

リスクアセスメントとは、最初にリスクを見積り、そのリスクに対して優先度を設定して対策し、記録するまでの一連の動きです。

作業中の事故や過去の衛生問題の履歴を分析し、リスクの高いエリアやプロセスを特定しましょう。

特定したエリアやプロセスに対して優先度を設定し、順に改善のネタを考察します。

従業員が日々リスクアセスメントを行うことで、改善のネタを見つけやすくなります。

作業効率面

作業効率の向上は、生産コストの削減と納期の短縮につながります。

既存の作業フローを分析し、不必要な動きや作業ステップを削減することで効率化を図れるでしょう。

作業効率を上げるために必要な設備やシステムがある場合は、積極的に提案することが大切です。

人員配置の最適化も重要です。

適切なスキルを持つ労働者を適切な位置に配置することで、作業の効率と品質が同時に向上します。

5S面

「整理・整頓・清掃・清潔・躾」の5S活動を通じて、作業場の改善ネタを見つけられます。

5S活動を全従業員に徹底させることで作業場を整理し、必要な製品や道具のみを適切な位置に整頓するなどの基本的な改善も大切です。

その結果、作業効率が向上し、誤って物品を取り間違えるミスが減少していくでしょう。

また、定期的な清掃を実施することで、工場内の衛生状態が改善すると同時に製品の品質も向上します。

5Sの実施は、作業効率の向上だけでなく、安全事故の予防や品質管理の強化にもつながります。

食品工場の改善事例集

食品工場の改善事例をいくつか紹介していきます。

  • 作業効率の見直し
  • 衛生管理の意識向上
  • 設備メンテナンスの改善

それぞれの改善事例について、詳しく解説しています。

作業効率の見直し

食品工場で作業効率を向上するためには、製造工程の見直しやレイアウト変更が有効です。

例えば、自動化装置の導入により、手作業で行っていた包装作業を自動化することも作業効率の向上につながります。

また、作業手順の標準化も効果的です。

従業員が同じ作業を異なる方法で行っている工場は、基本となる手順を決めて全従業員に統一させることで生産効率が向上します。

さらに、無駄な動きを排除するためのレイアウトの最適化も重要です。

原材料の保管場所と生産ラインの距離を短縮することで、材料の運搬時間を減らして生産時間を短縮できるでしょう。

上記のような取り組みにより、生産性の向上とコスト削減が期待できます。

衛生管理の意識向上

食品工場における衛生管理の意識向上は、製品の安全性と品質保証に直結します。

例えば、従業員に対して定期的に衛生教育の時間を設けることで、従業員は衛生管理の重要性を理解して衛生基準を徹底するようになります。

また、職場の清掃と消毒の徹底も重要です。

生産ラインの定期的な清掃と消毒を徹底することで、製品の品質を維持し、食品安全性の向上につながります。

上記の取り組みによって、製品の安全性と品質が保証され、顧客の信頼を獲得できます。

設備メンテナンスの改善

食品工場における設備メンテナンスの改善事例として、予防保全の導入が挙げられます。

例えば、定期的な予防保全プログラムを導入し、設備の故障を未然に防ぐ取り組みを徹底します。

その結果、突発的な故障による生産停止が減少するでしょう。

また、予防保全の一環として、設備の保守点検も重要です。

消耗部品の早期交換や潤滑油の補充など、小さな保守点検が生産効率の向上に大きく貢献するためです。

さらに、振動分析や温度監視などの設備診断技術を導入し、設備の劣化状況をより詳細に把握することも検討しましょう。

設備の状態をより正確に判断することでメンテナンスのタイミングも正確に判断できるようになるためです。

上記の取り組みによって設備の信頼性が向上し、生産停止による損失を最小限に抑えることができます。

食品工場で改善項目が見つからないときのコツ

日々改善活動を行っていると、どうしても改善項目が見つからなくなってきます。

改善項目が見つからない時は、以下のコツを試してみましょう。

  • 改善のテーマを決める
  • 過去の事例を洗い出す
  • 作業時の問題点を記録する
  • 作業手順書を確認する

それぞれのコツについて、詳しく解説していきます。

改善のテーマを決める

改善項目が見つからない場合は、改善のテーマを決めることが重要です。

生産効率の向上を目指す場合、具体的には機械の自動化や作業フローの効率化を検討します。

品質管理の強化をテーマにする場合は、原材料の検査方法の見直しや最終製品の品質管理プロセスを強化することが大切です。

また、安全衛生の改善をテーマにする場合は、従業員への衛生教育の強化や工場内の衛生環境の改善を軸にします。

これらのテーマは、工場の現状を考慮しながら具体的に設定することが重要です。

過去の事例を洗い出す

過去に行われた改善事例や導入された技術を洗い出すことで、新たな改善のヒントにつながります。

例えば、他社の改善事例を参考にすることで、自社の工場に適用可能な改善策を見つけることができるかもしれません。

他部署や他社の改善事例を取り入れる際は、自社や自分の部署に合わせて微調整をすることが大切です。

すでに導入されている改善事例は応用しやすいことが多いので、参考にしてみましょう。

作業時の問題点を記録する

日常の作業中に生じる小さな問題や不便さを記録することで、改善すべき点が見えてきます。

また、作業員からのフィードバックや意見を積極的に収集し、それをもとに作業時の問題点を特定することが大切です。

現場の声を拾い上げることによって従業員が直面している実際の課題を理解し、それに基づいて改善策を立案できます。

作業手順書を確認する

既存の作業手順書を見直すことで、非効率的なプロセスや不明瞭な指示がないかを確認できます。

作業手順書の最適化は、効率と品質の両面で改善効果が期待できるでしょう。

作業手順書の明確化によって新しい従業員のトレーニングが容易になり、一貫した品質の製品を製造できます。

作業手順書の改善は、全体的な生産性の向上と品質の安定化につながります。

食品工場のデジタル化

食品工場の改善を行う際は、デジタル化の検討も大切です。

  • モバイル端末の導入
  • 改善レポートアプリの導入

上記のようなデジタル化は限られた予算でも導入しやすいので、導入のメリットについて紹介していきます。

モバイル端末の導入

食品工場のデジタル化の一環として、モバイル端末の導入が効果的です。

現場の作業員がタブレットやスマートフォンを使用することにより、リアルタイムでの情報共有やデータ収集が可能になります。

作業員がタブレットを使用して生産ラインの状況を即座に報告するシステムを導入することで、管理者は工場全体の生産状況をリアルタイムで把握できるようになります。

また、モバイル端末を使って製品の検査結果を即座にデータベースに入力し、品質の変動を追跡することが可能です。

上記の取り組みによって、食品工場全体の生産性は大きく向上します。

改善レポートアプリの導入

改善活動を支援するためには、改善レポートアプリの導入も効果的です。

改善レポートアプリを使用することで、現場のスタッフが気づいた問題点や改善提案をその場で報告できるようになるためです。

現場で記録された改善内容は、改善レポートアプリを通じて管理者に共有され、改善策を速やかに実施できます。

改善レポートアプリに集められたデータは分析できるので、作業効率の向上や品質管理の強化、安全性の向上などに役立てられます。

改善レポートアプリを活用することで、従業員の積極的な改善活動を促し、工場全体の改善意識を育てることが可能です。

食品工場の改善でよくある質問

食品工場の改善では、以下のような質問が多く集まってきます。

  • HACCP(ハサップ)とはどんな意味ですか?
  • ISOとはどんな意味ですか?
  • 設備の入れ替えをする際の注意点は?

それぞれの質問について解説していきます。

HACCP(ハサップ)とはどんな意味ですか?

HACCPは「Hazard Analysis Critical Control Point」の略で、日本語では「危害分析重要管理 点」と訳されます。

HACCPは、食品の安全を確保するための国際的な管理システムです。

食品製造の各段階で発生する潜在的な危険を特定し、最も重要となる管理ポイントを設定します。

HACCPを導入することで原材料から最終製品に至るまでの全ての工程で細菌やかび、食品添加物のチェックを行い、消費者にとって安全な食品を提供します。

参照:厚生労働省「HACCP(ハサップ)」

ISOとはどんな意味ですか?

ISOは「International Organization for Standardization」の略で、日本語では国際標準化機構と訳されます。

ISOは、製品やサービスの品質を保証するための国際標準を定める組織です。

ISO認証を取得することで、製品やサービスが一定の国際標準に準拠していることを証明し、その品質の信頼性を顧客に保証します。

ネジ(ISO 68)などのモノ規格から、品質マネジメントシステム(ISO 9001)や環境マネジメントシステム(ISO 14001)などの組織のマネジメントシステムの規格もあります。

参照:日本品質保証機構「ISOの基礎知識」

設備の入れ替えをする際の注意点は?

食品工場で設備の入れ替えを行う際は、いくつかの注意点があります。

まず、生産ラインの中断を最小限に抑えるために、計画的な設備の入れ替え重要です。

新しい設備の選定に関しては、将来の生産増加や製品ラインの変更に対応できる設備の選定が必要です。

また、新しい設備を導入する際には、従業員への教育や技術移転も重要となります。

新しい包装設備を導入した際は、その操作方法だけでなく、メンテナンス手順について研修を実施しましょう。

さらに、設備入れ替えに伴うコストや時間、リソースの確保についても事前に計画を立てることが大切です。

計画的かつ効率的な設備の入れ替えは、食品工場の生産性を維持し、将来にわたって持続可能な運営を実現するための鍵となります。

まとめ:食品工場の改善は過去の事例やデジタル化を踏まえて行おう!

食品工場の改善活動を行う際は、他社や他部署の事例を参考にしたり日々の問題点を記録したりすることが大切です。

作業効率の見直しや衛生管理の意識向上、設備メンテナンスの改善などを行い、より作業効率と品質を向上させてみてください。

また、モバイル端末や改善レポートアプリの活用も効果的です。

食品工場の改善を続けて、消費者に安心で安全な製品を提供していきましょう。

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