工場の改善事例を紹介|小さな改善方法から改善のアイデア出しのコツまで解説

工場の改善事例を紹介|小さな改善方法から改善のアイデア出しのコツまで解説

工場の業務は従業員が協力して作業をしていくのが一般的です。

そのため、多くの従業員を雇用する必要があり、従業員が増えることで品質や作業効率に差が生じるという問題も発生します。

工場の生産を安定するためには、日々改善を行うのが効果的です。

工場で活用できる改善方法から改善のアイデア出しのコツについて、詳しく解説していきます。

工場の改善事例を紹介|小さな改善方法から改善のアイデア出しのコツまで解説
目次

工場の小さな改善事例集【道具や工具編】

道具や工具は毎日使うものなので、小さな改善でも長期的に見ると効果が大きくなります。

具体的な改善事例は、以下の通りです。

  • 道具や工具の整頓
  • ラベルでの識別
  • 軽量な治具や工具の使用
  • バッテリーの管理

忙しい時に雑になりがちですが、特に道具や工具の整頓な作業効率を高める効果的な改善事例です。

道具や工具の整頓

工場の生産効率を向上させるためには、道具や工具の適切な管理が欠かせません。

具体的には、道具や工具を種類やサイズごとに分類し、明確に識別できるよう整理整頓することが重要です。

例えば使用頻度の高い道具や工具は工具箱の前面に配置し、種類やサイズを混同しないようにします。

さらに、道具や工具の定期的なメンテナンスを行い、清掃を怠らずに常に良好な状態を保ちましょう。

整頓によって作業員が必要な道具を素早く見つけ、作業時間の削減と作業の効率化を実現します。

ラベルでの識別

工場内で使用する道具や材料をラベルで識別すると、作業の効率を向上させます。

ラベルには道具や材料の名称、使用方法、サイズなどの情報を記載します。

切削工具には名称とサイズ、さらには使用方法を記載することで、新入社員でも正確に切削道具を探せるでしょう。

ラベルでの識別は作業効率の向上だけでなく、誤った道具の使用による事故の防止にもつながります。

軽量な治具や工具の使用

工場では、作業員の負担を軽減するために軽量な治具や工具を使用しましょう。

軽量な工具は作業員の疲労を減らし、長時間でも効率良く作業ができるためです。

鋳鉄製の重いクランプを軽量なアルミニウム製に変更するだけで、作業員がより簡単に設置や調整を行えます。

また、精度が高く使いやすい工具は、高品質な製品の生産につながります。

バッテリーの管理

現代の工場ではバッテリー駆動の機器が多用されています。

バッテリー機器を必要な時に使うためには、バッテリーの適切な管理が必要です。

バッテリーの充電状態を常にチェックし、充電が減ってきたらすぐに予備のバッテリーと交換します。

予備のバッテリーを確認するために、充電が終わったバッテリーとこれから充電するバッテリーの置き場を分けましょう。

一目で予備のバッテリーの数が分かると、作業に合わせて余裕を持った充電ができるようになります。

工場の小さな改善事例集【作業場編】

日々仕事をする作業場の改善も、作業効率を向上につながります。

具体的な改善事例は、以下の通りです。

  • 適切な照明の配置
  • 設備の予知保全
  • 作業場のレイアウト変更
  • ゴミの分別と清掃

予算が無くてもできる改善が多いので、自社の改善に活用してみましょう。

適切な照明の配置

工場の作業効率と作業員の安全性を高めるためには、照明のも見直しが重要です。

暗い作業場では作業員の視認性が低下し、作業ミスだけでなくキズや不具合の見落としが増えるためです。

作業内容に応じて照明を配置することで、作業員の視認性を高めて作業効率が上がります。

また、古い蛍光灯からエネルギー効率の高いLED照明への切り替えは、コストを削減しとメンテナンス時間の削減になるでしょう。

効率的な照明の配置は、業務効率の改善と従業員の疲労軽減効果が期待できます。

設備の予知保全

工場内の設備を適切に維持するためには保全活動が必要です。

日本では設備が故障してから保全を行うのが一般的ですが、定期的な保守点検を実施することで設備の故障を予防できるためです。

例えば、定期的な機械の清掃や潤滑油の交換、消耗品のチェックなどを行うことで、設備は長期的に稼働できます。

予期せぬ故障やダウンタイムは生産を止めてしまい納期に間に合わなくなるというリスクがあるので、予知保全を導入する企業が増えてきました。

日頃の保全活動が設備の長期運用を可能にし、設備維持のコスト削減にもつながります。

作業場のレイアウト変更

作業場のレイアウト変更は、作業効率の大幅な向上につながります。

作業の流れに沿って機械や設備を配置し、従業員の無駄な動きを減らすことで生産性を向上できます。

頻繁に使用する機械を従業員の近くに配置すると移動時間を短縮につながり、生産数が増加するでしょう。

また、作業しやすいレイアウトは作業員のモチベーションと満足度が向上し、さらなる生産性向上が期待できます。

作業マニュアルの作成と保管

作業マニュアルの作成と保管は、作業手順の標準化と品質の一貫性を保つために大切です。

マニュアルには各作業の具体的な手順、安全に関する注意事項、品質基準などを詳細に記載します。

従業員は作業マニュアルをもとに一貫した作業を行うため、品質のバラつきは減少します。

また、作業マニュアルは新入社員が入社した際の教育ツールとしても有効で、教育コストの削減につながるでしょう。

ゴミの分別と清掃

作業場の清潔さは、作業員の安全性と生産効率の向上につながります。

ゴミ箱を作業エリアごとに設置し、可燃ごみやリサイクル可能な材料などを分別しましょう。

ゴミの分別によって、作業性に優れて環境に優しい職場を維持できます。

必要な物だけを作業場に置いておくのは、いい作業場の基本です。

ゴミの分別と清掃を徹底し、気持ちよく作業ができる環境維持に努めてみましょう。

工場の小さな改善事例集【コスト削減編】

工場の改善では、コスト削減も重要なテーマです。

コスト削減の改善事例は、以下の通りです。

  • 梱包資材の削減
  • 空調設備の管理
  • 施設管理

コスト削減は利益増加に直結するので、率先して取り入れてみましょう。

梱包資材の削減

梱包資材の削減はコスト削減において効果的な改善事例です。

重量が重くコストのかかる梱包資材を軽量で再利用可能な材料に置き換えることによって、材料費の削減と廃棄物の削減が可能です。

具体的には、リサイクル紙やエアキャップの使用が挙げられます。

さらに、梱包方法の効率化も重要で、自動梱包機の導入や梱包プロセスの見直しで梱包作業にかかる時間と労力を削減可能です。

製品の形状に合わせて梱包資材の選定は、輸送コストの削減にもつながります。

空調設備の温度管理

空調設備の効率的な温度管理で、エネルギーコストの削減が可能です。

適切な温度設定と定期的なメンテナンスは、不必要なエネルギー消費の抑制につながるためです。

例えば、センサーを用いて室温を自動調整するシステムの導入や、夏場には冷房温度を若干高めに設定するなどの改善を実施してみましょう。

また、エアフィルターの定期的な清掃や交換は、空調設備の効率を維持して運用コストを削減します。

夏場や冬場は空調設備が欠かせない工場ですが、適切な温度管理は従業員の快適さにつながるだけでなく、エネルギー消費の削減も期待できます。

施設管理

工場の施設管理によるコスト削減は、長期的な削減効果が期待できる施策です。

工場は規模が大きく、違う部署に行くだけでも大きな時間ロスにつながります。

カメラによる監視システムを導入することで、多忙な経営者はデスクから現場の状況を把握し、必要な連絡ができるようになります。

また、トラブルが発生した際も状況をいち早く察知し、必要な施策ができるでしょう。

従業員の中にはカメラの導入をネガティブに捉える人もいますが、時間的コストの削減効果は期待できます。

工場の小さな改善事例集【安全編】

工場の改善では、働く従業員の安全にも気を配らなくてはいけません。

工場の安全に関わる改善事例は、以下の通りです。

  • 安全カバーの取り付け
  • 段差の少ないレイアウト
  • 防護柵の設置

従業員のケガや事故が多い工場は、上記の改善事例を導入してみましょう。

安全カバーの取り付け

工場内の機械設備に安全カバーを取り付けることは、従業員の安全を守る上で重要です。

機械の可動範囲に従業員が入れないなくなるので、事故のリスクを大幅に減少できます。

アームが回転する部分や高温になる部分にカバーを設置することで、直接的な接触を回避可能です。

また、安全カバーの設置は従業員の精神的な安心にもつながり、集中して作業に注力できるでしょう。

段差の少ないレイアウト

段差の少ないレイアウトは、従業員の転倒事故の防止に効果的です。

作業中は手元や機械に注視してしまうので、足元に段差があると転倒して思わぬケガにつながるためです。

物の直置きをやめ、平らで滑りにくい床を確保しましょう。

段差の少ないレイアウトは、高齢の作業員や障害を持つ人々にとっても働きやすい環境になります。

防護柵の設置

工場内で特に危険なエリアや階段に防護柵を設置します。

防護柵の設置によって、作業員の安全が大幅に向上するためです。

特に階段などの高所は転落すると大きな事故や人命に関わります。

高い防護柵を設置して従業員が移動や作業中に誤って転落するリスクを軽減し、安全な職場を作れるようになるでしょう。

生産性向上よりもコスト削減よりも、働く従業員の安全が第一です。

従業員が安心して働ける環境作りを続けていきましょう。

工場での業務改善のポイント

工場での業務改善には、以下のようなポイントがあります。

  • 小さな改善を大切にする
  • 目的に合った改善を行う
  • 従業員の負担を意識する
  • 最新技術の導入を検討する
  • 補助金を有効活用する

業務改善を成功させるために、それぞれのポイントを解説していきます。

小さな改善を大切にする

工場の業務改善では、大規模な変更だけでなく日々の小さな改善活動も大切です。

工具の配置を変更したり作業マニュアルを整備したりなどの小さな改善は、時間の経過とともに大きな効果をもたらすためです。

小さな改善を続けていくことで、長期的に作業の効率化、品質の向上、コスト削減が実現します。

従業員に改善意識を持ってもらうために、企業としてできることは積極的に採用してみましょう。

目的に合った改善を行う

改善活動を行う際には、目的に合わせた最適な改善方法を選択します。

生産性を向上させたい場合は、作業フローの最適化や自動化技術の導入を検討してみましょう。

品質を改善したい場合は、品質管理業務の見直しや新しい検査機器の導入が効果的です。

コスト削減を目的とする場合は、無駄な資源を削減する方法を検討します。

まずは目的を設定し、その目的に沿った改善活動を続けていきましょう。

従業員の負担を意識する

業務改善では、従業員の負担を軽減することも重要です。

現場で働く従業員の意見を聞いて業務の負担を減らす改善策を考えることで、作業効率の向上だけでなく従業員の満足度やモチベーションの向上にもつながります。

例えば、重い物を持ち運ぶ作業にはハンドリフトを導入したり、休憩スペースを提供したりなどの改善が考えられます。

従業員の負担軽減は、長期的な生産性の向上と離職防止に効果的です。

最新技術の導入を検討する

工場の業務改善には最新技術の導入も大きな効果が見込めます。

自動化技術やロボット技術の導入によって人手による作業の負担を減らし、作業の効率化や精度の向上を実現できるためです。

また、AIを活用することで、データ駆動型の生産管理や予測保全が可能になり、工場全体の業務最適化につながります。

最新技術の導入は生産効率の向上、品質の安定、コスト削減など、工場に多くのメリットをもたらしてくれるでしょう。

補助金を有効活用する

国や地方自治体から提供される補助金や助成金は、工場の業務改善にとって重要な資源です。

以下、工場が利用しやすい補助金をまとめました。

  • ものづくり補助金
  • IT導入補助金
  • 中小企業地域経済政策推進事業費補助金

上記のような補助金を利用することで、新しい設備の導入、環境改善、技術開発などに必要な投資を行えます。

新しいソフトウエアやパソコンを導入する際は、IT導入補助金の利用も検討してみましょう。

工場の業務改善に役立つフレームワーク

工場で業務改善を行う際はフレームワークと呼ばれる取り組みを導入すると効果が得やすくなります。

以下、工場の業務改善におすすめなフレームワークをまとめました。

  • 5S
  • 4M
  • QCD

5S

5Sの定義は以下の通りです。

  • 整理
  • 整頓
  • 清掃
  • 清潔

整理では不要な物を取り除き、作業スペースを最適化します。

使われていない機械や工具は作業の邪魔にならない場所で保管し、必要なものだけを手元に残すのが特徴です。

整頓では物の定位置を決め、必要な物を見つけやすくします。

清掃は作業場にゴミを溜めないようにし、清潔は作業環境の衛生状態を維持して働きやすい環境を作ります。

躾では、上記の習慣を従業員が自ら守る文化を育てることです。

5Sの実践を通じて、工場全体の生産性と品質が向上します。

4M

4Mの定義は以下の通りです。

  • Man(人)
  • Machine(機械)
  • Material(材料)
  • Method(方法)

Manでは従業員の技能やモチベーション、労働条件を分析します。

従業員の研修を強化し、モチベーション維持のためにインセンティブの提供などで生産性向上をアップするのが特徴です。

Machineでは設備の効率性やメンテナンスの状況を見直し、必要に応じて最新の機械への更新を検討します。

Materialでは原材料の質やコスト、供給安定性を分析します。

Methodでは生産計画や作業手順の効率化を図ります。

上記の要素を総合的に分析して改善策を導き出すことで、業務の効率化と品質の向上につながるのが4Mのメリットです。

QCD

QCDの定義は以下の通りです。

  • Quality(品質)
  • Cost(コスト)
  • Delivery(納期)

Qualityでは製品の品質管理に重点を置き、不良率の低減や顧客の品質要求への対応を重視します。

CostやDeliveryでも品質を維持し、企業の競争力を強化するのが目的です。

Costでは生産コストの削減を目指し、材料費、労働費の最適化、無駄なコストを排除を削減します。

Deliveryでは納期の正確さと迅速性を重視し、生産計画の最適化や物流の効率化を行います。

上記をバランス良く管理することで、顧客満足度の向上、市場での競争力強化、コスト削減が実現可能です。

工場で改善活動のネタが無くなった時のコツ

工場で改善活動のネタが無くなった時は、以下のコツを試してみましょう。

  • 過去の改善事例を見直す
  • 時間のかかる業務をピックアップする
  • 作業を見える化する

時間のかかる業務は、段階的に改善を行うのも効果的です。

過去の改善事例を見直す

過去に実施した改善活動を見直すことは、新たなアイデアを生み出すきっかけになります。

過去の成功例や失敗例の分析は、どのようなアプローチが効果的であったか、または効果がなかったかを分析できるためです。

また、時間の経過によって変化した現場の状況や新たな技術の調査も改善のアイデアにつながります。

過去の改善事例の見直しは、改善事例のアップデートや新しい改善のヒントを得るチャンスです。

時間のかかる業務をピックアップする

時間がかかっている業務は、改善によって生産性向上が期待できます。

時間のかかる業務を特定し、なぜ時間がかかるのかを徹底的に分析してみましょう。

例えば、手作業による組み立て業務に時間を要している場合、その工程を自動化することで時間を大幅に短縮可能です。

製品の検査業務に時間がかかっている場合、検査装置の改良や検査手順の見直しによって、業務効率化が期待できます。

時間がかかる業務は、工場全体の生産性を向上させる可能性を秘めた改善ポイントです。

作業を見える化する

作業の見える化は、問題点の特定と改善の効果を最大化するために重要です。

フローチャート、プロセスマップ、カンバンボードなどのツールを用いて、作業の流れを誰でも見えるようにしましょう。

例えば、製造ラインの各工程をフローチャートで示すことにより、製品が各ステージをどのように移動しているかを把握可能です。

それぞれの工程での作業時間を基に、非効率な作業を発見できます。

作業を見える化することで、効率的な工場運営が実現します。

まとめ:工場の改善は小さな点からはじめよう

工場の改善は、最新の設備や大掛かりな工事をするだけではありません。

作業場のレイアウトを変え、道具を適切に管理するだけでも生産性は向上します。

小さな改善を続けるためには、フレームワークなどを導入して従業員の改善意識向上を後押しする必要があります。

従業員一人ひとりが改善のヒントを見つけ、部署内で改善に取り組むことで、工場全体の生産性向上につながるでしょう。

従業員の人数だけ改善案は眠っています。

効果的な改善を提案した従業員にインセンティブを提供するなど、積極的に改善活動を行える環境を構築してみてください。

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