製造業の経営者の方は、日々「業務効率化推進」についてお悩みではないでしょうか？
生産プロセスをより効率的にし、競争力を高めるためには慎重な戦略が求められますよね。
そこで、今回は製造業の効率化実現のための7つの方法をお伝えします。
効率化を妨げる原因や従業員のモチベーション向上などにも言及し、経営者が抱える課題解決のために具体的なアプローチをご紹介。
ぜひお役立ていただき、企業の未来に向けて効果的な取り組みを実行してください。
製造業の効率化とその重要性
製造業において効率化は、大変重要な概念です。
その理由は、主に3つあります。
■生産性向上
すべての製造業に共通の目的は、製品を効率的に作り出すことではないでしょうか。
効率化によって同じリソースを使ってより多くの製品を生産できるようになります。
効率化により生産性が向上すれば、企業はより収益を上げ、成長することができます。
■コスト削減
生産プロセスを改善すれば、無駄を減らし材料や労働力といったコストを削減できます。
コスト削減できれば、製品の価格を安く抑えたり、人材不足に対応したりといったメリットがあります。
企業の利益増大につながるので、経営者をはじめ従業員においても常にコスト削減の意識をもつことが大切です。
■品質向上
効率化は、単に製品を早く作るだけではありません。
品質を向上させる効果が期待できます。
なぜなら作業プロセスを改善すれば、結果として不良品や欠陥品が減り製品の品質が向上するからです。
高品質な製品を安定して出荷することで、顧客満足度が高まり企業の評判につながります。
製造業の効率化は企業がより効果的に機能し、市場で競争力を維持するために欠かせない重要な要素です。
企業が利益を得て持続的に成長するために、効率化に真剣に取り組むべき時代がきています。
効率化を妨げる原因
効率化が重要なことは認識していても、なかなか「向上できない」とお悩みの経営者の方も多いのではないでしょうか。
効率化を妨げる原因は、主に6つあります。
- 人材不足
- 進まない業務標準化
- 作業ミスの多発
- 棚卸の効率が悪い
- 検査業務の時間短縮法
- 他部門との連携不良
それぞれの項目を自社に当てはめて、考えてみてください。
人材不足
人材不足は、製造業の効率化を妨げる原因の一つです。
製造業では、1つの製品を完成させるまでにさまざまなスキルをもった従業員が必要です。
しかし、人手不足によってスキルをもった人材が足りなくなると、作業効率も下がってしまいます。
人材不足は「人口減少」「社員教育の不足」「働き方の変化」などさまざまな要因が複合的に絡み合って生じます。
企業は人材不足解消のために従業員の待遇改善やリスキリングの推奨、多様な人材の活用などの対策が必要です。
以下の記事では製造業の人手不足による影響と対策について解説していますので、こちらも合わせて参考にしてください。
進まない業務標準化
業務標準化とは、同じ作業を同じ手順で行うことを意味します。
生産プロセスでは、各人が標準化された手順を遵守することが大切です。
なぜなら、各従業員がバラバラな方法で作業すれば無駄が生じ、混乱を招くからです。
業務標準化が進まない理由として「コミュニケーション不足」「意識の不足」「リスク不足」が考えられます。
業務標準化を進めるために、企業はコミュニケーションや教育の強化に加えてリーダーシップの提供が必要です。
作業ミスの多発
製造業において、作業ミスの多発は効率化の妨げになります。
作業ミスが多発するにはさまざまな原因があるのですが、一般的に以下のものが挙げられます。
- 疲労やストレス
- スキル不足
- コミュニケーション不足
- 手順や指示が不明確
- 時間的な負荷
- 作業に適さない環境
作業ミスが多発する現場では、上記の原因について一つずつ検証してみるのがおすすめです。
企業として適切な作業環境を整備すれば、作業ミスを減らし効率化推進につながります。
棚卸の効率が悪い
棚卸の効率が悪い原因は、以下の4つが考えられます。
- 計画不足
- トレーニング不足
- 適切なツール不足
- 整理不足
作業環境や、商品ラベルの不明瞭などを解決するだけで効率アップできる場合も。
企業は棚卸を効率的に進めるために、適切な計画やトレーニングを事前に行なう必要があります。
日頃から整理整頓を心がけることで、棚卸の効率向上が可能になるでしょう。
検査業務の時間短縮法
検査業務の時間を短縮して効率化を図りたいなら「自動化技術の導入」「デジタルツールの利用」が有効です。
これらの技術を活用すれば、バーコードや画像認識システムで素早くデータを取得し、クラウドベースの管理システムでリアルタイムに情報共有できます。
加えて、検査業務に当たる従業員に対する標準化された作業手順や、トレーニングの提供は欠かせません。
検査業務は、正確性と効率化の両方を向上させる意識が必要です。
他部門との連携不良
他部門との連携不良が、効率化の妨げになる理由はいくつか考えられます。
第一に、情報共有が不足すると各部門が同じ目標に向けて協力することが難しくなります。
これにより重複作業が発生し、効率が低下します。
連携不良は、コミュニケーション不良を意味しており、タスクの進捗や問題の早期発見を困難にさせるでしょう。
結果として、プロジェクトの遅延や品質低下につながり社内全体の業務プロセスがスムーズに回らなくなります。
連携不良は組織の協力と一体感を阻害し、効率的な業務遂行を難しくします。
製造業の効率化によるメリット
製造業において効率化は大変大切な要素です。
なぜなら、効率化によるメリットが大きいからです。
効率化は利益の増大など数値化できるメリットのみならず、思いがけない部分にも良い影響を与えます。
詳しくお伝えしましょう。
コスト削減の具体的な影響
製造業の効率化によるメリットとして「コスト削減」があります。
コスト削減によって、具体的にどのような影響があるのかお伝えします。
例えば、生産ラインや工程の効率化を向上させると、同じ仕事をより短時間でこなせるようになります。
これにより、人件費やエネルギーコストが削減できます。
つまり、製品の生産コスト全体が下がる結果になるといえます。
品質保証と顧客満足度向上効果
効率化による品質維持やリジェクト率低下もコスト削減につながります。
製品の品質を向上させて不良品を減らせば、再加工や廃棄にかかるコストが減り、無駄が削減できるでしょう。
原材料や資源、人材、時間の無駄を省きコストを削減するのが効率化です。
効率化は企業が製品をより経済的に生産し、競争力を強化する助けとなります。
従業員満足度の向上とその効果
製造業における効率化のメリットの一つに「従業員の満足度向上」があります。
日々の業務がスムーズで効率的に進めば、従業員はストレスが少ない理想的な状態で就業できるでしょう。
それぞれの仕事の作業手順が合理化されていれば、従業員はもの作りに集中できますよね。
これにより、製品を生み出すモチベーションが上がり、自分の仕事に対する満足度も高くなります。
従業員全員が目標ややりがいをもって仕事に取り組めば、自ずと品質向上につながるでしょう。
また、効率的なプロセスにより業務負担が軽減され、ワークライフバランスが向上し、従業員の生活全体に良い影響を与えます。
つまり、製造業において効率化は波及的効果をもたらすと言えるでしょう。
製造業の効率化を促す具体的な方法
製造業において効率化が重要事項であるとお伝えしました。
ここからは、効率化を促す具体的な方法を7つ紹介します。
- 業務プロセスの改善
- 3Ｍ（ムリ・ムラ・ムダ）の削減
- DX化の推進
- 設備レイアウトの最適化
- データの可視化
- 5Sの徹底
- 管理システム・業務効率化ツールの導入
7つの中にはすでに存知のものもあると思いますが、それぞれ実行してこそ効果が得られる方法です。
一つでも取り入れて頂ければ、効果が実感できるでしょう。
業務プロセスの改善
製造業の効率化を促すためには「業務プロセスの改善」が重要です。
業務プロセスの改善とは、製造工程や業務の流れをより効率的にすることを指します。
業務プロセスを改善することによって、材料や時間の無駄を減らし品質向上が期待できます。
具体的な方法としては作業の順番を整理し、工程の中に無駄な動きや待ち時間が発生していないか客観的に観測するのが有効です。
業務プロセスの改善については以下の記事でも詳しく解説していますので、参考にしてください。
3Ｍ（ムリ・ムラ・ムダ）の削減
3Mとは、ムリ・ムラ・ムダの頭文字Mから採った言葉で、日本の製造業において3Mの解消が効率化向上の鍵となります。
■ムリ：過剰な負担をなくす
「ムリ」は過剰な負担や、無理な仕事を指します。
対象は労働者だけでなく、機械にムリな負荷をかけることも意味します。
「ムリ」を改善するには、従業員の作業分担や機会の適切な使い方の見直しが必須です。
■ムラ：バラつきをなくす
「ムラ」は作業や品質のバラつきを示す言葉です。
例えば、ある日は忙しくて翌日は暇など、不規則な生産スケジュールだと効率が悪くなり、製品の品質も安定しません。
生産量を安定させ、品質を一定に保つことが「ムラ」の解消につながります。
「ムラ」をなくすためには、計画的な生産スケジュールの作成が必要です。
■ムダ：無駄をなくす
「ムダ」は無駄な作業や資源の浪費を表しています。
製造業の現場では製品の作り過ぎや、原材料の在庫、不良品の発生などが挙げられます。
「ムダ」をなくすためには、生産プロセスを見直し、不必要な手間やコストの削減が必要です。
3M解決のためには、業務や製造工程の徹底的な見直しが有効です。
DX化の推進
デジタルトランスフォーメーション（Digital Transformation 略称：DX）は、製造業の効率化を推進するために、最も注目されています。
DX化を推進すれば「生産性の向上」「品質管理の向上」「在庫管理の最適化」など効率につながるさまざまなメリットが期待できます。
DX化の推進に取り組んでおけば、未来の技術にも柔軟に対応できるようになります。
以下の記事では製造業のDX化について、成功させるためのポイントや事例を解説しています。
設備レイアウトの最適化
設備レイアウトの最適化とは、機械や作業スペースをどのように配置するかを考え、最も効率的な配置を見つけ出すことを指します。
レイアウトを最適化するだけで、製品をより早く効率的に生産できるようになります。
データの可視化
データの可視化は製造業において、効率を向上させるための重要な手段の一つです。
データの可視化とは、数字や情報をグラフやチャートなどの視覚的な形に変換し、分かりやすく表示することを言います。
これにより製造プロセスや業績を把握しやすくなり、問題の早期発見や改善点の洗い出しに役立ちます。
データ活用のメリットや事例については、以下の記事で詳しく解説しています。
5Sの徹底
5Sは製造業の現場で効率を向上させるための基本的な整理整頓の手法です。
それぞれのSが特定のアクションを示しており、一説によると日本発祥の手法と言われています。
以下に「5S」の各要素を解説します。
1．整理
不要なものを取り除くこと。
机や作業スペースにある不要なツールや資材を見つけ、本当に必要な物だけを残します。
整理すると、無駄なものがなくなり作業スペースがすっきり片付きます。
2.整頓
必要なツールや資材を整理し、使いやすく配置すること。
同じ種類のツールを一箇所にまとめて置いたり、使いやすい順番に整列させたりします。
整頓すれば物の場所がすぐにわかるため。時間のロスが減少し効率的に作業できるようになります。
3.清掃
作業環境を清潔に保つこと。
定期的に掃除をし、ゴミやほこりを取り除くことです。
ご存知のように清掃すれば清潔で快適になり、機械の故障や不具合も減少するでしょう。
4.清潔
整理整頓や清掃を標準化し、継続的に実践すること。
毎日、作業前に机や使う器具の整理整頓と清掃を習慣化します。
作業環境が整っていれば、品質や安全性が向上するでしょう。
5.躾
整理整頓や清掃を現場のルールとして継続的に行ない、必要に応じて改善すること。
チェックリストや定期点検で、改善点を見つけて実施する。
これによって「5S」の規律が浸透し、良好な作業環境が保てます。
「5S」を徹底することで作業環境が整い効率的に作業できるようになるでしょう。
さらに現場の安全性や製品の品質向上にも寄与します。
「5S」は誰にでも理解しやすい概念であり、整理整頓の重要性を実感できる手法です。
管理システム・業務効率化ツールの導入
管理システム・業務効率化ツールを導入することによって、作業をより効率的に進められるようになります。
例えば、生産ラインの進捗や在庫状況、従業員の勤怠などをデジタルで一元管理。
管理者はリアルタイムに情報を把握できるため、生産計画や資源の最適な利用ができます。
作業手順の見直しや自動化された機械、ロボットの活用などを導入すれば作業がスムーズに進行し、同じ時間や労力でより多くの製品を生産できるでしょう。
システムやツールの導入を通じて製造業は生産性が向上し、高品質な製品を生み出せるだけでなく、従業員もより効率的に業務をこなすことができるようになります。
効率化実現のための製造業のデジタル化については、以下の記事で詳しく解説しています。
製造業の効率化には段階的な準備が必要
今回は、効率化実現のための具体的な方法を7つお伝えしました。
製造業において効率化は、利益の増大、コスト削減などさまざまなメリットをもたらします。
効率化に取り組んだものの「思ったように進まない」「効果が実感できない」とお悩みの経営者の方が多いのも現実です。
効率化は、一朝一夕に実現できるものではありません。
急な改革に対応できない従業員もいるでしょう。
効率化を進めるなら、できるところから段階的にクリアしていくのが近道です。
時間はかかりますがお伝えした方法の中からすぐに取り組めるものを選んで、一つずつ実行してください。
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